膨化机,饲料膨化机,膨化饲料生产线

膨化料质量缺陷的原因分析及对策

化水产饲料是顺应全球渔业养殖用饲料向着低污染、低浪费、高效率、高转化的良性发展需求,正被广大养殖户逐步接受和推广的新型水产饲料。近年来,我国水产饲料产量增长迅速,对虾及珍贵特种水产用饲料发展很快。在这些特种水产饲料中,挤压膨化颗粒饲料已成为主要的产品形式。由于各挤压膨化水产饲料生产线多为近几年新建,特别是挤压膨化机的操作条件的控制技术尚不完善,国内众多饲料生产厂家对膨化水产饲料的加工工艺及生产特性尚处于不断摸索和发展阶段,所以各厂家生产的饲料产品的加工质量就会有较大的差异。即使同一厂家在不同批次生产的同品种产品的质量也可能有较大波动。无法保证物理特性的稳定。经过多年的生产实践经验。认为膨化料在加工过程中一般出现如下缺陷:

1) 颗粒大小不均、长短不均;

2) 颗粒气孔多;

3) 颗粒变形;

4) 颗粒硬度不够;

5) 颗粒耐水性不好,粘弹性差;

6) 颗粒切口不整齐、斜口;

7) 颗粒膨化胀不高;

8) 颗粒有沉水现象;

9) 颗粒一头大一头小;

10) 颗粒形成双切面内凹形;

11) 颗粒带尾巴;

12) 颗粒表面脱皮。

笔者经过多年的生产实践经验,在本文中总结了在膨化料的加工过程中常出现的一些问题,并提出相应的解决措施。

1、颗粒大小不均,长短不均

饲料颗粒大小不一,长短不均,不仅影响饲料美观,而且会影响其适口性和耐水时间的不一致,造成不必要的浪费。另外,也会成为养殖户投诉的借口。

 

原  因 改进方法
模板开孔不合理 订制合理的模具
喂料不均匀,时多时少 清理调整喂料机构,增加破拱装置,使之均匀喂料
蒸汽添加不均匀 调整蒸汽添加点,多点位,使之均匀
水添加不均匀 调整水的添加点,多点位,使之均匀
混合不均匀 调整混合均匀度
堵模现象 停机清理模具
模孔导料口差别过大 更换模具

2、颗粒气孔多

颗粒气孔较多,外表毛糙不仅影响饲料的外观,而且饲料在运输过程中容易破碎成粉,造成不必要的浪费。在饲料投喂过程中不易下沉,漂浮时间长。

 

原   因 改进方法
颗粒膨化系数过大 调整水分和温度以及压力,减少膨化系数
配方中淀粉含量低 增加淀粉含量
超微粗细度较粗 提高粉碎细度
出模水分过多 减少出模时物料水分
模具表面不光滑 更换模具

3、颗粒变形不圆

颗粒变形,可能是由于模孔的变形,或者是由于水分过高,出模时在输送过程中被挤压变形。所以对于刚出模的高温膨化饲料最好采用气力输送,这样不仅可以使颗粒的表面快速形成一层胶质包裹,减少颗粒的破碎,而且还可以圆整颗粒的造型。但是气力运输过程中颗粒的水分很重,需尽快干燥。颗粒变形不远,造成颗粒大小不均,影响其适口性。

 

原    因 改进方法
出模水分过高 减少出模时水分
出模外罩直径空间过小 调整、更换大空间的外罩
主机挤压过大 减少主机工作压力
切刀转速过高 增加刀片数量,减少切刀片转速
软颗粒与硬物多次接触被碰、挤压变形 减少软颗粒与硬物之间的接触次数和碰压情况
颗粒没定型以前采用刮板式烘干 改用链带输送
膨化率过大 减少膨化系数
模孔变形 更换合理模具

4、颗粒硬度不够

   饲料硬度是饲料对外压力所引起变形的抵抗能力。饲料硬度不够,会导致搬运中饲料变形,从而影响饲料的外观。导致饲料在未被摄食前就溶散在水中,也可能是水份较大,饲料不易存储,容易产生霉变。

 

原   因 改进方法
颗粒内外水分差较大 延长烘干时间
快速高温烘干造成 延长烘干时间
颗粒水分偏高 降低颗粒水分
颗粒淀粉含量不足 提高配方中淀粉含量

5、颗粒耐水性不好,粘弹性差

饲料的耐水性是指饲料在水中的抗溶蚀能力,通常以在规定条件下饲料在水中的溶失率表示。饲料耐水性差会导致饲料在未被摄食前就溶散在水中,造成不必要的浪费,并且污染水质。粘弹性差,导致饲料的适口性不好。

 

原    因 改进方法
膨化率过大 减少膨胀系数
面粉中面筋含量低 增加面粉面筋含量
淀粉含量不足 增加配方中淀粉含量
烘干温度过高,表面变形、熟焦 降低烘干温度,延长烘干时间

6、颗粒切口不整齐、斜口

生产的饲料应切成外观整洁的颗粒,不规整、变形的颗粒,影响饲料的外观。一般是切口和切刀的调整不合理造成的,还有可能是由于投料量太大的原因。

 

原    因 改进方法
切口转速过慢 减少切刀刀片数量,提高切刀转速
喂料量过大 降低喂料量
切刀调整不合理,刀具变形 调整切刀,使之紧贴模具面

7、颗粒膨化率不高

饲料过硬,溶水时间过长,影响其适口性和消化率。高含量的类脂化合物会减少膨胀,当脂肪含量在17~22%时,产品膨化不大或者不膨化。颗粒膨化率不高会导致饲料在水中漂浮时间短,易沉入水底,造成不必要的浪费。

 

原    因 改进方法
模具开孔率过高 更换合理的模具
物料中淀粉含量低 调整配方,增加淀粉含量
出模水分过低或过高 调整蒸汽和水的注入量,使之合理
喂料量低,产能低 提高喂料转速
出模压力低 提高出模时的工作压力
出模温度低 提高出模温度
物料内含脂肪过高 降低物料内脂肪含量

8、颗粒有沉水现象

颗粒有沉水现象,可能是膨化系数过低,物料比过重等原因。一些颗粒浮水料如果出现沉水现象,一是造成不必要的浪费,二是难以观察到鱼吃食的情况。

 

原    因 改进方法
膨化系数低 提高膨化系数
物料比重过大 调整配方,减少物料的比重,增加膨化系数
物料中面筋含量低 调整配方,增加面筋和淀粉含量
物料出模时水分过低或过高 调整物料在出模时的水分,使之合理
模孔率过大 更换模具,使用合理的开孔率的模具
淀粉含量过低 调整配方,增加淀粉含量
出模时温度过低 调整出模时的温度,使之合理

9、颗粒一头大一头小

饲料颗粒一头大一头小,影响饲料美观,容易造成饲料断裂,粉化率提高,适口性降低。

 

原     因 改进方法
切刀转速过慢 减少切刀片的数量,提高切刀转速
切刀调整不合理 调整切刀,不能过紧,使之合理
模具的有效长度过长 更换模具

10、颗粒形成双切面内凹形

颗粒双切面内凹形,饲料膨化不均匀,水和蒸汽比例不合理,通常就会出现这种情况。不规整的颗粒,不但影响饲料的外观质量美观,还会导致饲料粉多,影响其适口性。

 

原    因 改进方法
出模水分过低 提高出模时物料的水分
水和蒸汽调整不合理 调整水和蒸汽的比例,使之合理
模具设计不合理 更换模具
膨化率低 提高膨胀系数

11、颗粒带尾巴

颗粒带尾巴,具有多方面的原因,主要是切刀的问题。饲料颗粒带尾巴,不但影响饲料的外观质量美观,还会导致饲料粉多。

 

原     因 改进方法
切刀调整不好,不紧贴模面产生 调整切口,使之紧贴模面
模具有缺口而产生 修整或更换模具
物料粗纤维过多,切不断而产生 增加筛理效果,减少粗纤维大杂的含量或在出模前加一个过滤网
有杂物在切刀口上,使刀离开模面而产生 停机清理切刀上的杂物
模面不平整,切刀在工作时在模面上跳动而产生 修整或更换模具

12、颗粒表面脱皮

饲料表面脱皮极容易在运输过程中产生粉尘,表面脱皮可能和膨化中缺少水分、有关,也可能受到加工工艺中模具、切刀的影响。不但影响饲料的外观质量美观,还会导致饲料粉多。水分添加过量,形成的物料又太软,容易变形,一般应在25~30%的添加水分为宜。表面脱皮还会影响到饲料的耐水性。使养殖户对产品的质量产生怀疑。

 

原   因 改进方法
切刀调整不合理 调整切刀
切刀刀刃不锋利 更换锋利的切刀
颗粒出模时水分过低 提高物料出模时的水分含量
模具不光滑 更换模具
模具出口有铁屑 修整或更换模具
颗粒出模时温度过高